粉末冶金在制作齿轮中的优缺点及工艺特点

网站编辑:嘉兴精科科技有限公司 粉末冶金 金属零部件 金属粉末注射成型 │ 发布时间:2022-11-04 

齿轮制造工艺包括滚齿、铣齿、齿轮成形、粉末冶金压制等。粉末冶金齿轮广泛应用于各种汽车发动机,在批量生产中非常经济实用。

粉末冶金

优势:

1、一般粉末冶金齿轮制造工艺少;

2、用粉末冶金制造齿轮时,材料利用率可达95%以上;

3、粉末冶金齿轮的重复性很好。因为粉末冶金齿轮是模压成型的,在正常使用条件下,一副模具可以压制几万到几十万个齿轮压坯;

4、粉末冶金可以集成几个部分;

5、粉末冶金齿轮的材料密度可控;

6、在粉末冶金生产中,模具工作面的粗糙度非常好,以便于成型后压坯从模具中脱模。

缺点:

1、批量生产是必要的。一般来说,批量生产5000件以上比较适合粉末冶金;

2、尺寸受限于印刷机的压制能力。一般压机压力在几吨到几百吨,直径基本在110MM以内,可以做成粉末冶金;

3、粉末冶金齿轮受结构限制。螺旋角大于35°的蜗轮、人字齿轮、斜齿轮,因为压制和模具的原因,一般不适合生产。一般建议将斜齿轮设计在15°以内;

4、粉末冶金齿轮的厚度是有限的。型腔深度和冲压行程必须是齿轮厚度的2 ~ 2.5倍,考虑到齿轮高度和纵向密度的均匀性,粉末冶金齿轮的厚度也很重要。

工艺特点:

1、产品密度可控,如多孔材料、高密度材料等;

2、晶粒细小,显微组织均匀,无成分偏析;

3、近成型,原材料利用率> 95%;

4、切削少,切削只有40 ~ 50%;

5、材料成分可控,有利于复合材料的制备;

6、难溶金属、陶瓷材料和核材料的制备。

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